Применение нагревателей

Во время укладки бетонной смеси лотки периодически передвигали по окружности. В процессе бетонирования в крепь заделывали тампонажные трубки, один конец которых выходил к породной стенке через отверстия, пробиваемые в металлической листовой затяжке. С учетом нарастания горного давления после оттаивания пород толщина бетонной крепи на участке стволов от 0 до 260 м изменялась от 450 до 920 мм. Расчетный предел прочности бетона на сжатие составлял 285 кГ/см2. Для обеспечения более быстрого твердения бетона был применен обогрев воздуха в забое ствола с помощью двух нагревателей заводского изготовления мощностью 20 кет каждый.

Последние подвешивались на канатах с помощью лебедок, установленных на поверхности, и опускались вслед за забоем. Применение нагревателей позволило повысить температуру воздуха в призабойном пространстве от -4 до 5° С. Бетонирование стен толщиной до 530 мм проходило без осложнений.

В крепи толщиной более 600 мм появлялись горизонтальные трещины с раскрытием до 3 мм. Трещины возникали вследствие неравномерного распределения температуры в бетонном массиве при весьма большой разнице температур замороженной породы и в забое.

Попытки устранить эти трещины не дали положительных результатов — они появлялись в каждом звене. Только при креплении ствола № 2 удалось избежать образования трещин в бетоне.

Это было достигнуто вследствие применения цемента с большим содержанием алюмосиликата и систематической поливки водой внутренней поверхности бетонной крепи. Орошение свежеуложенного бетона производилось при помощи кольцевого трубопровода с отверстиями, расположенными с интервалом 230 мм по кольцу.

После закрепления бетоном одного звена натяжной полок опускали на новый участок, а на забетонированном участке производилась подготовка к тампонированию пространства между металлической затяжкой и породой стенок ствола.

При этом в пробуренные в бетоне и в металлической листовой затяжке отверстия вставлялись трубки, через которые нагнетали цементный раствор на 2/3 высоты звена.